列管式冷却器（又称壳管式冷却器）通过管内外流体的间接热交换实现热量传递。其核心结构包括：外部壳体：由筒体、分水盖、回水盖组成，设有进油管、出油管、进水管、出水管及排油、排水、排气螺塞等接口。

通过管内外流体的间接热交换实现热量传递。其核心结构包括：

外部壳体：由筒体、分水盖、回水盖组成，设有进油管、出油管、进水管、出水管及排油、排水、排气螺塞等接口。

内部冷却器体：包含冷却器管、定孔盘、动孔盘、折流板。冷却器管两端与定、动孔盘连接，定孔盘与外体法兰固定，动孔盘可自由伸缩以消除热胀冷缩影响。

流体路径设计：

热介质路径：热介质（如油）从筒体接管进口进入，经折流板引导曲折流动至出口。

冷却介质路径：冷却介质（如水）采用双管程流动，从进水口经分水盖进入一半冷却管，再通过回水盖流入另一半冷却管，最终从出水管排出。

技术优势：

高效传热：裸管（表面未轧翅片）设计使管外界膜传热系数高，抗污染能力强；翅片散热片（由紫铜管加工）进一步增大热交换面积，传热效率提升30%以上。

结构紧凑：单位体积传热面积大，占地面积较传统设备减少40%，适合空间受限场景。

耐候性强：采用铜管或不锈钢管，耐腐蚀、耐高温（工作温度≤250℃），寿命超10年。

二、性能对比：超越板式换热器的核心指标

指标板式换热器列管式冷却器

传热系数2000—5000 W/(m²·℃)3000—6000 W/(m²·℃)

耐压能力≤2.5MPa≤3.0MPa（特殊设计可达6.0MPa）

抗污堵能力易堵塞，需频繁清洗裸管设计抗污堵，清洗周期延长至1年

适用介质清洁流体含颗粒介质（如污水、油液）

维护成本年维护费用高年维护费用降低50%

场景适配性：

高粘度介质：列管式冷却器适用于粘度≤1000cSt的油液冷却，而板式换热器易因粘度过高导致流道堵塞。

高压工况：列管式冷却器可承受300kgf/cm²压力，远超板式换热器的2.5MPa极限。

三、应用领域与典型案例

石油化工行业

炼油过程：在催化裂化装置中，列管式冷却器将高温裂解气（温度≥500℃）冷却至80℃，回收热量用于蒸汽发生，年节能量相当于减少标煤消耗2000吨。

储运环节：在原油长输管道中，冷却器控制油温≤50℃，防止结蜡，年减少清管作业次数80%。

电力行业

汽轮机冷凝：在300MW机组中，列管式冷却器将排汽温度从50℃降至35℃，冷凝效率提升15%，年发电量增加200万kWh。

冶金行业

高炉煤气冷却：在宝钢高炉系统中，冷却器将1200℃煤气冷却至200℃，回收热量用于发电，年减排CO₂ 5万吨。

食品加工行业

乳品灭菌：在蒙牛生产线中，冷却器将巴氏杀菌后的牛奶（85℃）在5秒内冷却至4℃，营养损失率降低30%。

四、未来趋势：材料科学与智能控制的融合

超高效传热材料

研发石墨烯/碳化硅复合材料，导热系数突破300W/(m·K)，耐温提升至1500℃，适用于第四代核电与超临界CO₂发电工况。

智能监控系统

集成物联网传感器，实时监测温差、压降等参数，通过AI算法预测结垢风险，提前30天预警泄漏，年维修费用降低40%。

模块化设计

开发标准化单元模块，支持快速更换与扩容，将设备停机时间从72小时缩短至8小时。