缠绕管换热器通过螺旋缠绕管束设计，使流体在螺旋通道内产生径向速度分量，形成强烈的三维湍流。这种流动模式可破坏热边界层，减少层流底层厚度，使传热系数较传统列管式换热器提升20%-40%，最高达14000 W/(m²·℃)。例如，在石化企业余热回收系统中，采用该技术后换热效率提升40%，年节约蒸汽1.2万吨，碳排放减少8000吨。

列管式油水换热设备（又称管壳式油水换热器）通过列管壁实现油水两种流体的热量传递，其核心结构由壳体、列管束、管板、封头及折流板组成。油或水在管内流动，另一种介质在壳程逆向流动，形成高效对流换热。列管束采用多层螺旋缠绕或直列式排列，结合螺旋扁管、波纹管等异形管束设计，使流体形成二次环流，传热系数可达5000-10000W/(㎡·℃)，较传统光管提升40%-60%。折流板引导壳程流体呈“Z”字形路径流动

列管式换热器通过管壁实现冷热流体的热量传递，其核心结构由壳体、管束、管板、折流板及封头构成。在石化助剂催化剂生产中，碳化硅材料凭借其性能成为关键突破点：耐高温性：碳化硅熔点高达2700℃，热膨胀系数低，可在1600℃下长期稳定运行。例如，在某石化企业的催化剂焙烧工艺中，碳化硅列管式换热器成功承受1350℃合成气急冷冲击，避免传统金属换热器因热震导致的开裂泄漏问题。

套式换热器是间壁式换热器的典型代表，其核心结构由反应器外壁与夹套层构成。夹套层通常由钢或铸铁制成，通过焊接或螺钉固定在反应器法兰或器盖上，形成封闭的流体通道。工作时，蒸汽或冷却水等热交换介质通过夹套层循环：加热模式：蒸汽从上部接管进入夹套，冷凝水从下部接管排出，通过器壁向反应器内物料传递热量。

丙酮列管冷凝器采用列管式换热结构，通过密集排列的换热管束显著增大传热面积。其核心设计包含以下关键要素：双通道流体分配系统：设备内部设置独立的蒸汽通道与冷却介质通道，通过管板实现物理隔离。丙酮蒸汽自顶部进入管程，沿管束向下流动并逐步冷凝；冷却介质（如循环水）从壳程底部进入，与蒸汽形成交叉对流。